陕西铸造模具常见缺陷一：铸件缩孔

主要原因是合金凝固收缩产生铸件缩孔，而合金溶解时会吸收大量空气中的氧气和氮气。合金凝固时放出气体引起铸件收缩。

解决方案：

1) 放置储金球。

2）加厚浇道直径或缩短浇道长度。

3）增加金属量。

4) 采用以下方法防止结构向浇道方向凹陷。

一种。在浇道的根部放置一个冷却通道。

湾。为防止熔融金属垂直撞击型腔，浇口应弯曲。

c. 浇口对角放置。

缺陷二：铸件表面粗糙，不干净。

型腔表面粗糙，熔融金属与型腔表面发生化学反应，主要体现以下几种情况。

1）包埋料颗粒粗大，搅拌后不细。

2）包埋料固化后，直接放入茂府炉烘烤，水分过多。

3）煅烧升温速度过快，型腔内不同位置会有膨胀差异，造成型腔内表面剥落。

4）烘烤的**温度过高或烘烤时间过长，造成型腔内表面过于干燥等。

5）金属熔化温度或铸环焙烧温度过高，使金属与型腔发生反应，铸件表面烧毁嵌入材料。

6）模具烘烤不充分，浇铸金属液时，嵌入材料分解，产生较多气体，导致铸件表面出现麻点。

7）金属液浇注后，型腔局部温度过高，铸件表面局部粗糙。

解决方案：

a.不要过度熔化金属。

湾。模具烘烤温度不宜过高。

C。模具烘烤温度不宜过低（磷化包埋料烘烤温度为800-900度）。

d。避免结构面向浇道方向凹陷的现象。

e.涂抹液体以防止粘在蜡上。

缺陷3：铸件出现开裂缺陷的主要原因有两个。一是该处金属凝固过快，造成铸造缺陷（接缝）；另一种是高温引起的开裂。

1）对于金属凝固过快，可以通过控制浇注时间和凝固时间来解决产生的铸件接头问题。与铸造时间有关的因素：上蜡的形状.铸造的厚度数。铸造压力（铸造机）。嵌入材料的透气性。凝固时间的相关因素：蜡型。环的**烧成温度。嵌入材料的类型。金属类型。铸造温度。

2）高温引起的开裂与金属和嵌入材料的力学性能有关。以下情况容易产生裂纹：铸造温度高容易产生裂纹；高强度嵌入材料容易出现裂缝；伸长率小的镍合金和钴合金容易产生裂纹。

解决方案：

使用低强度嵌入材料；尽量降低金属的铸造温度；不要使用低延展性。脆性合金。

缺陷4：球状突起缺陷

主要是包埋材料混合后残留在蜡表面的残留空气（气泡）造成的。

1）真空调理包埋材料，真空包埋效果更好。

2）包埋前，在蜡型表面喷表面活性剂（如Nissins castmate）。

3) 先将包埋材料涂在蜡型上。

4) 采用压力嵌入法挤出气泡。

5) 包埋时注意上蜡方向，上蜡与浇道连接处以下不应有凹陷。

6) 包埋时防止气泡混入。铸造环和铸造座。缓冲纸需要密封好；包埋材料需沿浇注环内壁浇注（使用振动筛）。

7）注满浇注环后不要摆动。

缺陷5：铸件飞边缺陷

主要原因是铸环开裂，熔融金属流入型腔裂纹。

解决方案：

1）改变包埋条件：使用强度更高的包埋材料。石膏型埋线材料的强度低于磷酸盐型埋线材料，应慎用。尽可能使用循环投射。无环铸件时，铸环容易出现裂纹，需要注意。

2）煅烧条件：包埋材料固化后不要直接煅烧（应在几个小时后煅烧）。它应该慢慢加热。烘烤后立即浇铸，不要反复烘烤浇铸环。

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